j9控股有限公司（九游会j9.com）官网 - 替代蛋白领军者

　　导航：X技术最新专利食品,饮料机械,设备的制造及其制品加工制作,储藏技术

　　本发明针对产业化植物蛋白肉存在外观粗糙、口感单一、风味不足的问题，提出通过优化原料配比（大豆蛋白、纤维素、淀粉、脂质）和加工工艺（分段加热挤压、调质处理、3D打印成型），使产品在质地、颜色和风味上更接近传统肉类，实现植物基食品的高效仿生制造。

　　2.随着全球人口的增长，人类对于动物肉类这一人体蛋白质主要来源需求不断增加，致使动物肉类消费量大，导致传统畜牧业养殖的规模也不断扩大。而目前畜牧养殖已经成为了资源消耗和环境污染等全球化问题的主要来源。

　　3.植物蛋白人造肉是以大豆、小麦、豌豆等从植物中提取的蛋白质为主要原料，添加脂质、维生素、糖类等人体所需营养成分以及调味剂、粘结剂、着色剂等添加剂，利用挤压、剪切等工艺技术方法，实现对蛋白质的热剪切和压力等作用，使蛋白质发生重组，生成类似于动物肉类的组织。目前植物蛋白肉制造技术主要包括挤压、纺丝、热剪切、3d打印。其中双螺杆技术已成为现阶段工业化最广泛的技术，但是双螺杆技术在生产植物蛋白肉在外形、质地、风味、色泽等方面与传统肉类还存在较大差距。而3d打印技术虽然在质地成型上与动物肉类更为相似，但是效率较低，不适用于工业生产。因此，急需一种组织化效果好，且易于实现产业化的植物蛋白肉制造工艺。

　　4.针对目前植物蛋白肉的制造方法在外形、纹理结构、风味、色泽等方面与传统肉类存在较大差距，本发明的目的在于提供一种植物蛋白肉的制造工艺，以实现蛋白质的重组，使纤维化结构与动物肉类类似，提高植物蛋白肉的口感。

　　8.按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15份溶解于水中并混匀，得到植物蛋白溶液；

　　10.按重量分数计，取纤维素3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中并混匀，得到碳水化合物溶液；

　　12.按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉1～2份，着色剂0.1～0.5 份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中并混匀，得到风味色素溶液；

　　14.按质量分数计，将脂质4～6份加入步骤(1)的植物蛋白溶液中并混匀，得到植物蛋白浆；

　　16.将步骤(4)中得到的植物蛋白浆加水并进行一次挤压处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　18.先将碳水化合物溶液和风味色素溶液混匀，得到调质溶液；再将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　22.将步骤(7)中得到的植物蛋白肉经3d打印并冷却、堆叠成型为纤维状植物蛋白肉。

　　23.可选的，在步骤(2)中的纤维素包括甲基纤维素、海藻酸钠、明胶中的一种或多种。

　　24.可选的，在步骤(3)中的着色剂包括大豆血红蛋白、甜菜汁色素、焦糖色素中的一种。

　　25.可选的，在步骤(1)至步骤(4)、步骤(6)中的混匀采用搅拌方式，且搅拌转速为 160-200r/min。

　　26.可选的，在步骤(5)中的植物蛋白肉的一次挤压为：进行植物蛋白质的加热加压剪切，且喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，加热温度为20℃-150℃。

　　27.可选的，加热温度划分为连续递增的六个温区及一个降温区，分别为：区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　28.可选的，在步骤(7)中的植物蛋白肉的二次挤压为：进行植物蛋白质的恒温加压剪切，且转速为90-170r/min，加热温度为110℃。

　　29.可选的，在步骤(8)中，经步骤(7)的二次挤压所得的植物蛋白肉在打印成型前采用保温传输。

　　30.本发明的技术效果在于：本发明提及的植物蛋白肉的制造工艺，通过对植物蛋白质进行加热加压剪切的一次挤压处理、后续的二次挤压处理及3d打印处理相结合，很好的解决了目前双螺杆生产的口感、质地较差，色泽、风味与传统肉类相差较大等问题，使得最终制备的植物蛋白肉接近动物肉类的外观和口味。

　　31.本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

　　32.为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

　　35.附图标记：第一搅拌装置1，植物蛋白组织化设备2，第二搅拌装置3，二次挤压装置4，多纤维化喷头5，3d打印机6。

　　36.下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

　　38.如图1-2所示，本实施例提供的一种新型植物蛋白肉制造工艺，具体步骤如下：

　　39.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　40.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取甲基纤维素3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　41.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，大豆血红蛋白0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　42.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　43.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　44.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　45.(7)植物蛋白肉的二次挤压：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　46.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　49.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　50.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取海藻酸钠3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　51.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，大豆血红蛋白0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　52.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　53.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　54.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　55.(7)植物蛋白肉的二次挤压：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　56.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　59.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　60.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取明胶3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　61.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，大豆血红蛋白0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　62.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　63.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　64.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　65.(7)植物蛋白肉的二次挤压处理：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　66.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　69.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　70.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取甲基纤维素3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　71.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉1～2份，甜菜汁色素0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　72.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　73.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　74.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　75.(7)植物蛋白肉的二次挤压处理：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　76.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　79.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　80.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取海藻酸钠3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　81.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，甜菜汁色素0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　82.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　83.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　84.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　85.(7)植物蛋白肉的二次挤压处理：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　86.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到

　　3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　89.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　90.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取明胶3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　91.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，甜菜汁色素0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　92.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　93.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温j9跨境创业度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　94.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　95.(7)植物蛋白肉的二次挤压处理：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　96.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　99.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　100.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取甲基纤维素3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　101.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，焦糖色素0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　102.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　103.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　104.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置

　　3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　105.(7)植物蛋白肉的二次挤压处理：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　106.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　109.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　110.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取海藻酸钠3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　111.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，焦糖色素0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　112.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　113.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起加入到植物蛋白组织化设备，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为 20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　114.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　115.(7)植物蛋白肉的二次挤压处理：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　116.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　119.(1)植物蛋白溶液制备：按重量份数计，取大豆浓缩蛋白10～20份，大豆分离蛋白5～15 份溶解于水中进行搅拌，混合均匀，得到植物蛋白溶液；

　　120.(2)碳水化合物溶液制备：按重量分数计，取明胶3～5份，马铃薯淀粉3～5份溶解于水中，混合均匀，得到碳水化合物溶液；

　　121.(3)风味色素溶液制备：按重量分数计，取酵母提取物1～3份，洋葱粉1～3份，大蒜粉 1～2份，焦糖色素0.1～0.5份，食盐0.3～0.5份，糖0.1～0.3份溶解于水中搅拌均匀；

　　122.(4)植物蛋白浆制备：按质量分数计，在步骤(1)的植物蛋白溶液中加入脂质4～6份，通过第一搅拌装置1，在180-200r/min的转速下搅拌，得到植物蛋白浆；

　　123.(5)植物蛋白肉加热加压剪切处理：将步骤(4)中搅拌得到的植物蛋白浆与水一起

　　加入到植物蛋白组织化设备2，在喂料速度为10-20kg/h，转速为100-170r/min，区域i温度为20℃，区域ⅱ温度为50℃，区域ⅲ温度为80℃，区域ⅳ温度为110℃，区域

　　温度为150℃，区域ⅵ温度为170℃，区域ⅶ温度为150℃条件下，进行植物蛋白质的加热加压剪切处理，得到熔融植物蛋白浆；

　　124.(6)植物蛋白肉调质处理：将碳水化合物溶液和风味色素溶液通过第二搅拌装置3，在转速为160-180r/min中搅拌，得到调质溶液；然后将得到的调质溶液加入到熔融植物蛋白浆中，进行植物蛋白肉的调质处理；

　　125.(7)植物蛋白肉的二次挤压处理：将步骤(6)中添加了调质溶液的熔融植物蛋白浆，送入二次挤压装置4，在转速为90-170r/min，温度为110℃条件下，进行搅拌、剪切；

　　126.(8)植物蛋白肉打印成型：将步骤(7)二次挤压处理的植物蛋白肉，经保温管道到3d 打印机6的多纤维化喷头5，以挤出纤维状植物蛋白肉并冷却、堆叠成型。

　　127.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

　　针对植物肉质地粗糙、纤维结构不似天然肌肉的问题，通过复合多种植物蛋白（大豆、小麦、豌豆、花生蛋白及松粕）与胶原蛋白肽，结合花青素模拟血红蛋白颜色，利用高湿挤压工艺形成致密纤维结构，提升植物肉的...

　　针对现有植物蛋白肉裁切过程中因未完全切断导致的成品规格不一问题，提出一种成型装备。通过送料组件控制原料行进速度，裁切组件中的导料件（弧形架、转杆结构）配合切割件（支杆、弹簧、刀架等），利用同步...

　　针对湿法植物蛋白肉挤出成型中模具冷却效果差、蛋白肉定型不佳的问题，提出将冷却水路结构一体集成在主体模铁中，通过水流方向与蛋白肉挤出方向相反的设计，提升热传递效率，实现快速降温与定型。同时优化导...

　　针对植物蛋白肉3D打印中供料不稳定、成品结构松散、口感差等问题，提出采用异向旋转啮合双螺杆实现高效混合与稳定供料，并在喷头设置环形冷却管和可更换花洒式挤出板，通过温度控制与纤维化优化提升产品品...

　　1.食品功能因子基因工程菌种的构建、智能高通量进化筛选 2.发酵工艺优化

　　1.酿造微生物育种及关键酿造工艺开发 2. 真菌基因功能及调控网络解析 3.精细化学品、蛋白真菌细胞底盘开发

　　1.发酵食品安全：危害物相关基因的筛选，危害物产生菌的快速检测，危害物的预警和发酵过程控制 2.线.酿造酒相关研究

　　1.现代酿造技术与食品安全 2. 酵母生物学 3.生物基化学品与合成生物学