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　　本申请涉及植物蛋白肉的加工方法，包括如下步骤：(1)将植物蛋白原料用碳酸氢钠水溶液浸泡，取出浸泡后的植物蛋白原料进行脱水以控制水分含量；(2)将步骤(1)所得的原料处理产物经拆丝分解制成丝状物；(3)在步骤(2)获得的所述丝状物中，添加油脂，搅拌乳化，得到乳化物；(4)将步骤(3)获得的所述乳化物加入复方配料搅拌后静置；以及，(5)对步骤(4)静置后的产物进行模压成型，冷冻保存，制得植物蛋白肉。本申请的方法制得的植物蛋白肉具有低豆腥味、更接近于肉类的风味、更接近于肉质纤维的嚼劲和软硬度等口感。

　　(19)国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 114680224 A (43)申请公布日 2022.07.01 (21)申请号 0.6 (51)Int.Cl. A23J 3/14 (2006.01) (22)申请日 2020.12.25 A23J 3/16 (2006.01) (71)申请人 中粮集团有限公司 A23J 3/22 (2006.01) 地址 100020 北京市朝阳区朝阳门南大街8 A23L 5/20 (2016.01) 号 申请人 中粮家佳康食品有限公司 中粮营养健康研究院有限公司 中粮肉食(山东)有限公司 (72)发明人 檀馨悦张忠鑫郎锁军王晴 李鹏黎琪仉磊邹球龙 李晓敏张晓琳 (74)专利代理机构 北京信慧永光知识产权代理 有限责任公司 11290 专利代理师 张淑珍王维玉 权利要求书2页 说明书7页 (54)发明名称 植物蛋白肉的加工方法 (57)摘要 本申请涉及植物蛋白肉的加工方法，包括如 下步骤：(1)将植物蛋白原料用碳酸氢钠水溶液 浸泡，取出浸泡后的植物蛋白原料进行脱水以控 制水分含量；(2)将步骤(1)所得的原料处理产物 经拆丝分解制成丝状物；(3)在步骤(2)获得的所 述丝状物中，添加油脂，搅拌乳化，得到乳化物； (4)将步骤(3)获得的所述乳化物加入复方配料 搅拌后静置；以及，(5)对步骤(4)静置后的产物 进行模压成型，冷冻保存，制得植物蛋白肉。本申 请的方法制得的植物蛋白肉具有低豆腥味、更接 近于肉类的风味、更接近于肉质纤维的嚼劲和软 硬度等口感。 A 4 2 2 0 8 6 4 1 1 N C CN 114680224 A 权利要求书 1/2页 1.一种植物蛋白肉的加工方法，包括如下步骤： (1)将植物蛋白原料用碳酸氢钠水溶液浸泡，取出浸泡后的植物蛋白原料进行脱水以 控制水分含量； (2)将步骤(1)所得的原料处理产物经拆丝分解制成丝状物； (3)在步骤(2)获得的所述丝状物中，添加油脂，搅拌乳化，得到乳化物； (4)将步骤(3)获得的所述乳化物加入复方配料搅拌后静置；以及 (5)对步骤(4)静置后的产物进行模压成型，冷冻保存，制得植物蛋白肉。 2.如权利要求1所述的方法，其中，所述步骤(1)中， 所述植物蛋白原料来自大豆； 所述碳酸氢钠水溶液的浓度0.1‑5wt％、优选为0.2‑2wt％、更优选为0.5‑2wt％； 所述碳酸氢钠水溶液与所述植物蛋白原料的用量比例为：所述碳酸氢钠水溶液的质量 是所述植物蛋白原料质量的3‑10倍； 所述浸泡时间为0.5‑2小时、优选为1小时； 所述浸泡温度低于室温、优选低于16℃、更优选0‑4℃，特别优选采用所述碳酸氢钠的 冰水溶液进行浸泡； 通过脱水处理，将浸泡后的植物蛋白原料的水分含量控制到植物蛋白原料干重的1.5‑ 3倍，更优选为1.6‑2.7倍，最优选为2‑2.5倍。 3.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述步骤(2)中， 使用拆丝机经拆丝分解制成长度不超过2cm的丝状物、优选不超过1.5cm的丝状物、更 优选不超过1cm的丝状物。 4.如权利要求1‑3任一项所述的方法，其中，所述步骤(3)中， 所述油脂是椰子油、或椰子油和稻米油； 所述椰子油的添加量为上述植物蛋白原料干重的2‑15wt％、优选3‑12wt％、更优选5‑ 10wt％； 所述稻谷油的添加量为上述植物蛋白原料干重的15‑50wt％、优选20‑45wt％、更优选 30‑40wt％； 所述搅拌乳化在低温条件下、优选在4℃下搅拌乳化5‑30min、优选10‑25min，更优选为 20min。 5.如权利要求1‑4任一项所述的方法，其中，所述步骤(4)中， 所述复方配料的配方含有谷朊粉和豌豆蛋白； 所述复方配料中，以质量百分比计，相对于植物蛋白原料干重的质量，谷朊粉的添加量 优选为5‑15wt％，更优选为8‑15wt％，特别优选为10‑15wt％；以质量百分比计，相对于植物 蛋白原料干重的质量，豌豆蛋白的含量优选为2‑15wt％，更优选为8‑15wt％，特别优选为 10‑15wt％。 6.如权利要求5所述的的方法，其中， 在所述复方配料中，进一步添加肉类风味香精、马铃薯淀粉、白砂糖、盐、葡萄糖、卡拉 胶、酵母提取物、味精、黑胡椒粉以及葱姜蒜粉； 优选地，以质量百分比计，相对于植物蛋白原料干重的质量，所述复方配料的配方如 下：谷朊粉5‑15％、豌豆蛋白2‑15％、马铃薯淀粉1‑8％、白砂糖2‑8％、盐1‑5％、葡萄糖0.5‑ 2 2 CN 114680224 A 权利要求书 2/2页 5％、卡拉胶0.5‑5％、酵母提取物0.5‑5％、肉类风味香精0.2‑3％、味精0.5‑3％、黑胡椒粉 0.2‑3％、葱姜蒜粉0.05‑1％； 更优选地，所述肉类风味香精为牛肉风味香精； 最优选地，以质量百分比计，相对于植物蛋白原料干重的质量，所述复方配料的配方如 下：谷朊粉15％、豌豆蛋白15％、马铃薯淀粉3％、白砂糖2％、盐1％、葡萄糖0.5％、卡拉胶 4％、酵母提取物2％、牛肉风味香精0.2％、味精0.5％、黑胡椒粉0.2％、葱姜蒜粉0.05％。 7.如权利要求1‑6任一项所述的方法，其中，所述步骤(4)中， 所述搅拌进行5‑10min； 所述静置是在低温下静置、优选在4℃下静置至少1小时。 3 3 CN 114680224 A 说明书 1/7页 植物蛋白肉的加工方法 技术领域 [0001] 本发明属于食品加工领域，具体涉及植物蛋白肉的加工方法。 背景技术 [0002] 植物蛋白肉，又称素肉或人造肉，它通常以植物蛋白为主要原料制成，具有蛋白质 含量高、富含膳食纤维、不含胆固醇、低脂肪等特点，同时又具有肉的风味和肉质纤维的口 感，因此能满足不同消费者的不同需求，能改善人们的饮食结构。 [0003] 现有植物蛋白肉产品主要存在以下几个问题： [0004] (1)具有豆腥味，为了去除豆腥味，通常以调味料进行掩盖，造成产品口味偏重，没 能很好地模拟肉的风味； [0005] (2)更偏向于豆制品的口感，缺少肉类的嚼劲，因而口感不佳，与豆干等食品缺乏 区分度； [0006] (3)部分产品添加动物源成分，没有做到纯植物来源，不能达到部分特殊群体消费 者的要求。 [0007] 因此，如何制备得到具有低豆腥味的更接近于肉类的风味、更接近于肉质纤维的 嚼劲、软硬度等口感的、全植物源成分的植物蛋白肉，是这一领域所追求的目标。 发明内容 [0008] 针对现有植物蛋白肉产品存在的不足，本发明的目的在于提供一种风味和口感更 接近于肉类的、全植物源成分的植物蛋白肉的加工方法。 [0009] 本申请的植物蛋白肉的加工方法包括如下步骤： [0010] (1)将植物蛋白原料用碳酸氢钠水溶液浸泡，取出浸泡后的植物蛋白原料进行脱 水以控制水分含量； [0011] (2)将步骤(1)所得的原料处理产物经拆丝分解制成丝状物； [0012] (3)在步骤(2)获得的所述丝状物中，添加油脂，搅拌乳化，得到乳化物； [0013] (4)将步骤(3)获得的所述乳化物加入复方配料搅拌后静置； [0014] (5)对步骤(4)静置后的产物进行模压成型，冷冻保存，制得植物蛋白肉。 [0015] 本发明的植物蛋白肉的加工方法取得了如下优异的技术效果： [0016] (a)新的原料处理方式，利用碳酸氢钠水溶液浸泡，可将原料中的豆腥味降低，使 得成品无豆腥味或豆制品味道。 [0017] (b)新的辅料复配方式及调味品配比方式，控制盐和其他调味料的添加，杜绝动物 源成分并能提升产品的口感和风味。 [0018] (c)严格控制油脂成分和比例，更有效地模拟动物油脂风味，同时保证油脂成分符 合健康需求。 4 4 CN 114680224 A 说明书 2/7页 具体实施方式 [0019] 本申请的植物蛋白肉的加工方法包括如下步骤： [0020] (1)将植物蛋白原料用碳酸氢钠水溶液浸泡，取出浸泡后的植物蛋白原料进行脱 水以控制水分含量； [0021] (2)将步骤(1)所得的原料处理产物经拆丝分解制成丝状物； [0022] (3)在步骤(2)获得的所述丝状物中，添加油脂，搅拌乳化，得到乳化物； [0023] (4)将步骤(3)获得的所述乳化物加入复方配料搅拌后静置； [0024] (5)对步骤(4)静置后的产物进行模压成型，冷冻保存，制得植物蛋白肉。 [0025] 步骤(1)中，所述植物蛋白原料可以是来自豆类的植物蛋白原料，所述豆类包括但 不限于：大豆、黑豆、豌豆、蚕豆、绿豆、扁豆、豇豆、赤豆、鹰嘴豆、芸豆等，优选为大豆、黑豆、 绿豆等，由于大豆的蛋白质含量和产量高，因此更优选为大豆。 [0026] 从有效去除豆腥味的角度而言，所述碳酸氢钠水溶液的浓度优选为0.1‑5wt％、更 优选为0.2‑2wt％、最优选为0.5‑2wt％。当碳酸氢钠水溶液的浓度低于0.1wt％时，碳酸氢 钠水溶液无法充分发挥去除豆腥味的作用；当碳酸氢钠水溶液的浓度高于5wt％时，碳酸氢 钠水溶液在浓度过大，即使经浸泡、脱水处理后，仍存在残留过多碱味的风险。 [0027] 另外，本申请的方法在原料预处理阶段加入适当浓度的碳酸氢钠水溶液浸泡原 料，并在后续的洗涤步骤将碳酸氢钠及异味物质全部去除，最大可能地避免了将碳酸氢钠 或其他碱溶液引入最终成品，减少了人工合成物质的添加量。 [0028] 并且，对于异味的去除，通常容易想到的是加入拮抗剂或掩盖剂，在原料预处理阶 段通过加入碳酸氢钠去除异味物质是难以想到的。 [0029] 所述碳酸氢钠水溶液与所述植物蛋白原料的用量比例优选为：所述碳酸氢钠水溶 液的质量是所述植物蛋白原料质量的3‑10倍。当低于3倍时，碳酸氢钠水溶液用量过少，浸 泡时用量不足，无法达到良好的浸泡效果，可能会存在硬芯，这将会严重影响植物蛋白肉产 品的口感；当高于10倍时，碳酸氢钠水溶液量过大，不利于后续浸泡和脱水处理，还会使得 产品植物蛋白肉口感软面，不利于呈现类似肉质纤维所特有的嚼劲和软硬度等口感。 [0030] 所述浸泡时间优选为0.5‑2小时、更优选为1小时。若浸泡时间过短，则存在硬芯， 这将会严重影响植物蛋白肉产品的口感；若浸泡时间过长，会使得产品植物蛋白肉口感软 面，不利于呈现类似肉质纤维所特有的嚼劲和软硬度等口感。 [0031] 所述浸泡温度优选低于室温、更优选低于16℃、特别优选0‑4℃，例如采用碳酸氢 钠的冰水溶液进行浸泡。在本申请中，所述浸泡温度并没有采用20‑40℃这一常用的温度范 围，原因在于：在20‑40℃温度范围下浸泡，存在更高的滋生微生物的风险，植物蛋白原料的 质构也会变差，进而影响作为最终产品的植物蛋白肉的口感，而低温浸泡更利于保持植物 蛋白原料的质构稳定，更有利于获得良好口感的植物蛋白肉。 [0032] 浸泡结束后，取出原料，用水洗涤后，进行脱水，所述脱水优选为离心脱水处理。通 过脱水处理，将浸泡后的植物蛋白原料的水分含量控制到植物蛋白原料干重的1.5‑3倍，更 优选为1.6‑2.7倍，最优选为2‑2.5倍。当低于1.5倍时，会使脱水后的植物蛋白水分过低，使 制得的植物蛋白肉口感发硬、质构松散易碎；当高于3倍时，会使得产品植物蛋白肉有软面 感，不利于呈现类似肉质纤维所特有的嚼劲和软硬度等口感。 [0033] 步骤(2)中，将步骤(1)所得的原料处理产物制成丝状物。所述步骤(2)使用拆丝机 5 5 CN 114680224 A 说明书 3/7页 经拆丝分解制成长度不超过2cm的丝状物、优选不超过1.5cm的丝状物、更优选不超过1cm的 丝状物。研究表明，上述长度将影响植物蛋白肉的口感。为了使所制的植物蛋白肉的口感更 接近于类似肉类的嚼劲，需控制好上述长度。当所述长度低于1cm时，所制得的植物蛋白肉 缺乏肉的纤维感，口感软烂；当所述长度超过2cm时，所制得的植物蛋白肉不易成型，加工熟 制过程中易散开。 [0034] 本发明人通过研究发现，现有技术中通常使用的利用斩拌工艺处理植物蛋白原料 后制作的植物蛋白肉缺乏肉质纤维感，因此，本申请没有包含斩拌步骤，而是采用拆丝机进 行处理，如此也减少了环节，有利于工厂化生产。 [0035] 步骤(3)中，在步骤(2)获得的所述丝状物中，添加油脂，搅拌乳化，得到乳化物。 [0036] 所述油脂优选是椰子油，加入椰子油的目的是模拟动物油脂的风味；更优选同时 添加椰子油和稻米油，其中的稻米油无异味，是植物油脂中较为健康的油脂，以真正达到素 食替代肉食的健康需求。 [0037] 其中，椰子油的添加量为上述植物蛋白原料干重的2‑15wt％、优选3‑12wt％、更优 选5‑10wt％；稻谷油的添加量为上述植物蛋白原料干重的15‑50wt％、优选20‑45wt％、更优 选30‑40wt％。若添加的油脂含量过低，无法模拟肉类的风味；若添加的油脂含量过高，制得 的植物蛋白肉风味不佳且不符合健康饮食的需求。 [0038] 所述搅拌乳化优选在低温条件下、优选例如在4℃下搅拌乳化5‑30min。采用低温 条件进行乳化更利于保持被乳化物的质构稳定，更有利于获得良好口感的植物蛋白肉。所 述搅拌乳化的时间更优选为10‑25min，最优选为20min。当搅拌乳化的时间低于5min时，物 料难以混匀，难以达到理想的乳化效果，经过后续加工后制得的植物蛋白肉风味不佳；当高 于30min后，对植物蛋白肉的风味和口感不再有显著的改善作用，因而不需要额外增加搅拌 乳化的时间。 [0039] 步骤(4)中，将步骤(3)获得的所述乳化物加入复方配料搅拌后，静置。 [0040] 所述复方配料的配方优选含有谷朊粉和豌豆蛋白。作为加入谷朊粉和豌豆蛋白的 目的，除了提高产品蛋白含量外，更重要的是可以不依赖于过多的加工环节即可达到类似 肉类纤维的口感，解决植物j9跨境创业蛋白产品口感软面的问题。 [0041] 谷朊粉和豌豆蛋白的添加量需要控制在合适的范围内。具体而言，在所述复方配 料中，以质量百分比计，相对于植物蛋白原料干重的质量，谷朊粉的添加量优选为5‑ 15wt％，更优选为8‑15wt％，特别优选为10‑15wt％；以质量百分比计，相对于植物蛋白原料 干重的质量，豌豆蛋白的含量优选为2‑15wt％，更优选为8‑15wt％，特别优选为10‑15wt％。 如果添加量过低，不能发挥达到类似肉质纤维的口感；如果添加量过高，使得产品植物蛋白 肉口感软面，不利于呈现类似肉质纤维所特有的硬度、嚼劲等口感。 [0042] 为了使得制得的植物蛋白肉具有肉类特有的香气、类似肉类的纤维感、软硬度和 嚼劲，优选进一步添加肉类风味香精、马铃薯淀粉、白砂糖、盐、葡萄糖、卡拉胶、酵母提取 物、味精、黑胡椒粉以及葱姜蒜粉等。 [0043] 在所述复方配料中，添加无味的卡拉胶而未添加具有异味的魔芋胶作为增稠剂， 也避免添加碳酸氢钠、柠檬酸、棕榈油等添加剂，如此则无需添加其他辅料去除或掩盖其异 味。另外，复方配料的配方组分及其各自含量影响着植物蛋白肉的风味和口感的整体呈现。 [0044] 优选地，作为更具体的复方配料的配方，以质量百分比计，相对于植物蛋白原料干 6 6 CN 114680224 A 说明书 4/7页 重的质量，谷朊粉5‑15％、豌豆蛋白2‑15％、马铃薯淀粉1‑8％、白砂糖2‑8％、盐1‑5％、葡萄 糖0.5‑5％、卡拉胶0.5‑5％、酵母提取物0.5‑5％、肉类风味香精0.2‑3％、味精0.5‑3％、黑 胡椒粉0.2‑3％、葱姜蒜粉0.05‑1％。 [0045] 为了使得制得的植物蛋白肉具有牛肉特有的香气以及牛肉纤维类似的软硬度和 嚼劲，作为更优选的复方配料的配方：以质量百分比计，相对于植物蛋白原料干重的质量， 谷朊粉5‑15％、豌豆蛋白2‑15％、马铃薯淀粉1‑8％、白砂糖2‑8％、盐1‑5％、葡萄糖0.5‑ 5％、卡拉胶0.5‑5％、酵母提取物0.5‑5％、牛肉风味香精0.2‑3％、味精0.5‑3％、黑胡椒粉 0.2‑3％、葱姜蒜粉0.05‑1％。 [0046] 从获得良好风味和口感的角度出发，所述搅拌优选进行5‑10min。 [0047] 从获得良好风味和口感的角度出发，所述静置是在低温下静置，优选在4℃下静置 至少1小时，同时，出于提高生产效率和减少微生物污染的风险，最好不要超过10小时。所述 乳化物和所述复方配料混合搅拌后，进行低温静置是必要的工序，所述静置会促进胶凝体 系稳定，有助于获得优异的口感。 [0048] 步骤(5)中，对步骤(4)静置后的产物进行模压成型，冷冻保存，最终制得植物蛋白 肉。 [0049] 本发明的方法具有如下几方面的显著特点：(a)在原料预处理阶段加入适当浓度 的碳酸氢钠水溶液浸泡原料；(b)浸泡后的原料经脱水后具有适当的含水量；(c)脱水后进 行拆丝分解得到具有适当长度的丝状物；(d)乳化时需添加适量的椰子油；(e)复方配料中 谷朊粉和豌豆蛋白的添加量需控制在合适的范围内；(f)经复方配料调味后需要低温静置。 [0050] 并且，本申请的方法是由多个步骤组成的有机整体，各个步骤相互协同、共同作 用，方可制得具有低豆腥味的更接近于肉类的风味、更接近于肉质纤维的嚼劲、软硬度等口 感的、全植物源成分的植物蛋白肉。 [0051] 实施例 [0052] 下面以实施例来对本申请进行具体说明，但本发明不限于这些实施例。另外，实施 例中采用的百分比或份数，除非另有说明，均是指质量百分比或质量份。 [0053] 实施例1 [0054] 植物蛋白肉的加工方法，包括以下加工步骤： [0055] S1：准备大豆拉丝蛋白原料，去除杂质，用5倍质量于所述蛋白原料的含有0.1％碳 酸氢钠的冰水溶液浸泡1小时并用水洗涤三次；将浸泡后的植物蛋白原料以不高于500×g 的条件离心脱水5min以上，去除多余水分，使得离心后的植物蛋白原料质量为浸泡前干重 的2‑3倍； [0056] S2：将离心后的原料投入拆丝机，将其拆丝分解为不超过1cm长度的丝状物； [0057] S3：在S2制得的丝状物中，相对于植物蛋白原料干重，加入15wt％的稻谷油和 2wt％的精炼椰子油，在4℃环境下搅拌乳化5min，得到乳化物； [0058] S4：将S3制得的乳化物加入如下复方配料：以质量百分比计，相对于植物蛋白原料 干重的质量，谷朊粉5％、豌豆蛋白5％、马铃薯淀粉5％、白砂糖5％、盐5％、葡萄糖5％、卡拉 胶5％、酵母提取物5％、牛肉风味香精3％、味精3％、黑胡椒粉2％、葱姜蒜粉1％，搅拌5min。 然后，在4℃下静置1小时； [0059] S5：利用模具压制成型并冷冻保存； 7 7 CN 114680224 A 说明书 5/7页 [0060] S6：产品的熟化处理：取出S5的冷冻品，缓冻后于不低于230℃的烤箱烤制5‑8min 即可。 [0061] 实施例2‑6 [0062] 与实施例1的不同之处在于，S4中各配料的质量百分比如表1所示。 [0063] 表1 [0064] [0065] 实施例7 [0066] 植物蛋白肉的加工方法，与实施例6的不同之处在于，稻谷油含量为40％，精炼椰 子油含量为10％。 [0067] 实施例8 [0068] 植物蛋白肉的加工方法，与实施例7的不同之处在于，碳酸氢钠水溶液浓度为2％。 [0069] 对比例1 [0070] 与实施例1的不同之处在于，S1中的冰水溶液不含有碳酸氢钠。 [0071] 对比例2 [0072] 与实施例1的不同之处在于，S1中的冰水溶液中碳酸氢钠含量为6％。 [0073] 对比例3 [0074] 与实施例1的不同之处在于，S1中离心后控制到原料质量的4倍。 [0075] 对比例4 [0076] 与实施例1的不同之处在于，S2中制成超过2cm长度的样品， [0077] 对比例5 [0078] 与实施例1的不同之处在于，S3中不含有椰子油。 [0079] 对比例6 [0080] 与实施例1的不同之处在于，S2中在常温条件下搅拌乳化。 [0081] 对比例7 [0082] 与实施例6的不同之处在于，谷朊粉和豌豆蛋白粉的含量均为植物蛋白原料干重 的20％。 [0083] 对比例8 8 8 CN 114680224 A 说明书 6/7页 [0084] 与实施例1的不同之处在于，省去S4的静置步骤。 [0085] 产品评分测试 [0086] 对实施例1‑8及对比例1‑6的样品进行S6熟化操作，并对其风味及口感进行评分测 试，满分100分，评分越高，代表试样品质越高。所述评分是10位品尝专家的评分取平均值所 得，测试结果计入表2。 [0087] (i)关于口感的评分 [0088] 本申请中，所述“口感”包括：类似肉类的纤维感、咀嚼时的弹性和韧性(嚼劲)、咀 嚼时的软硬度、软面感、发粘感、疏松感、成渣感。口感评分是上述各项评分的综合评分。具 体而言，口感的评分标准和综合得分的计算方法如下： [0089] (i‑a)口感(弹性)(总分值0‑25分) [0090] 软硬适中，有嚼劲(16‑25分) [0091] 略硬或略软，稍有嚼劲(10‑15分) [0092] 疏松、发硬、或软面、粘稠，感觉有渣(0‑9分) [0093] (i‑b)口感(肉质纤维感)(总分值0‑25分) [0094] 与肉质纤维感一致或相似，不易分辨(16‑25分) [0095] 与肉质纤维感接近，但能辨认出是素食纤维(8‑15分) [0096] 与肉质纤维感明显不同(1‑7分) [0097] 本发明的口感综合得分的计算方法是：满分50分，取两项分数的和，再将全部品尝 专家给出的分数求平均值，计入表2。 [0098] (ii)关于风味的评分 [0099] 本申请中，所述“风味”包括：豆味、豆腥味、异味、牛肉味。风味评分是上述各项评 分的综合评分。具体而言，风味的评分标准和综合得分的计算方法如下： [0100] (ii‑a)香味(总分值0‑25分) [0101] 具有牛肉特有的香气(18‑25分) [0102] 无豆味、无腥味、无牛肉味(13‑17分) [0103] 有豆味，无腥味(8‑12分) [0104] 有轻微豆腥味(6‑8分) [0105] 豆腥味明显(0‑5分) [0106] (ii‑b)味道(总分值0‑25分) [0107] (ii‑b‑1)咀嚼时，有牛肉味(20‑25分) [0108] (ii‑b‑2)咀嚼时，无豆味(16‑19分) [0109] (ii‑b‑3)咀嚼时，有轻微豆味、无豆腥味(10‑15分) [0110] (ii‑b‑4)咀嚼时，有豆腥味、有异味(0‑9分) [0111] 本发明的风味综合得分的计算方法是：满分50分，取两项分数的和，再将全部品尝 专家给出的分数求平均值，计入表2。 [0112] 表2风味和口感的评分结果 [0113] 实施例或比较例的编号 风味 口感 总分 实施例1 42.1 38.7 80.8 实施例2 39.0 38.6 77.6 9 9 CN 114680224 A 说明书 7/7页 实施例3 36.6 39.2 75.8 实施例4 39.8 39.7 79.5 实施例5 40.9 40.8 81.7 实施例6 41.5 44.7 86.2 实施例7 43.4 45.4 88.8 实施例8 43.5 45.2 88.7 对比例1(无碳酸氢钠) 12.9 38.4 51.3 对比例2(碳酸氢钠含量过高) 14.0 37.3 51.3 对比例3(水分含量过高) 41.0 26.3 67.3 对比例4(丝状物长度2cm) 39.9 29.1 69.0 对比例5(无椰子油) 29.9 36.8 66.7 对比例6(S3常温搅拌) 38.6 29.8 68.4 对比例7(谷朊粉及豌豆蛋白粉含量过高) 38.6 24.9 63.5 对比例8(省去S4的静置) 39.2 30.5 69.7 [0114] 由表2中数据可看出，实施例口感和风味普遍好于对比例。风味方面的实验结果表 明，碳酸氢钠水溶液浸泡和添加椰子油较为重要，其中，碳酸氢钠对豆腥味去除有重要作 用。口感方面的实验结果表明，S1中的脱水后原料含水量、S2中的原料拆丝长度、S3中的乳 化条件(包括椰子油、稻谷油等的添加量)和S4中的谷朊粉及豌豆蛋白粉的添加量以及加入 复方配料调味后的静置步骤都对口感有较为重要的作用。 [0115] 总体来看，实施例7和实施例8为最优实施例。 [0116] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施 例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，处于本技术领域 的普通技术人员，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和调整，这些改进和调整也应视 为本发明的保护范围。 10 10

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